精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

精益生产是在总结流水线生产和丰田生产方式而创立的生产理论，它将生产理论简化到了新的理论高度，总结出了精益五原则，对精益生产的推广起到了重要作用，越简单有效的方法越容易普及。精益生产的主要目标还是增加产出速度，同时也兼顾降低成本。

精益思想的核心就在于“精”和“益”，即以最小的成本获得最大的收益，并坚持持续改善，不断适应客户需求的变化。

精益生产以以价值流分析作为工具，跟踪价值的产生过程，删除不必要的环节，从而缩短生产周期并降低成本。

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本视频，通俗易懂的阐述了五大原则的基本概念等内容，一定会给你留下深刻的印象。下面我们再回顾一下精益生产的五大原则。

精益生产五大原则

识别和消除浪费是精益的根本，在实施的过程中，为使其变得有章法有条理。则要引入价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美的概念。价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美的概念已经发展成为应用于生产全过程（包括产品开发、采购、制造和客户服务）的精益方法，也是精益思想的五大原则：

一、价值（Value)

精益思想认为产品或服务的价值最终由客户来确定，只有满足客户需求的产品或服务才是有价值的。精益思想颠覆了传统的大量制造的观念，重新定义了企业原则和价值观。

价值分为有价值、无价值但必要和无价值三种，只有对满足客户需求的动作是有价值的。 因此精益思想的价值观强调以客户为中心来审视企业生产全过程每个环节的各种活动，减少无价值但必要的动作、消除无价值的动作，在提高客户满意度的同时，降低企业自身的生产成本，实现企业与客户的“双赢”。

二、价值流（Value Stream）

价值流是指企业将原材料加工为成品过程中对产品赋予价值的全部活动，包括：从概念产生到投入生产的产品开发过程；从物料需求制定到供应商送货的信息过程；从原材料到产品的加工转换过程；以及全生命周期的支持和服务过程。

识别价值流是精益思想的起点，同时价值流分析也是实施精益思想最重要的基础工具之一。通过对企业价值流进行分析，区分价值流中的增值活动和非增值活动，坚持对非增值活动进行持续改善以打到消灭浪费的目的。

三、流动（Flow）

“流动”和“拉动”是实现精益思想的中坚，精益思想强调的是不间断的“流动”，要求全过程有价值的活动都要流动起来。但受限于传统部门分工和批量生产等传统观念和做法，企业的价值流动经常会被阻断。

精益思想认为有停顿的地方就有浪费，强调生产的流线化、平准化、均衡化，通过推动“单元生产”模式，打破传统的部门化的、批量生产的思想。

四、拉动（Pull）

“拉动”是以客户为发起点，根据客户需求安排生产计划的一种生产方式，不同于传统的推动式生产方式，客户、下道工序在货架上就可以取得所需物品，而非强行推给客户。

拉动原则由于实现了需求和生产过程的对应，可以减少和消除过早、过量的投入，从而减少库存浪费和过量生产浪费，同时还大大压缩了生产周期。当客户需求提出后，可以立即进行设计、采购、加工，准时的将所需产品提交给客户，最终实现预测式生产，直接按客户实际需求进行生产。

五、尽善尽美（Perfection）

通过不断的改善达到尽善尽美，由于上述四个原则：定义价值、识别价值流、流动和拉动的相互作用，结果就是价值流动速度显著加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。

精益制造的目标是“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和 对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。 精益制造的“尽善尽美”有3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。 因为外在市场环境处于不断变化之中，企业内部也要不断进行转变，所以“尽善尽美”永远是一个目标，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。

来源： 工业工程师联盟

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