中国的工业自动化

高盛今年3月走访了中国的一批新工厂，感叹中国很多新建产能自动化程度之高全球领先。

我感觉，近年中国制造业精益管理和精益生产的潜力显然被低估了。二三十年前全世界都在学日企的精益管理，现在有些局部开始反向了：

福耀在美国俄罗斯工厂还亏损的情况下，可以把净利率做到16%，而同在世界竞争的日本同行旭硝子、板硝子都在5%以下；美的收购东芝白电后反过来要向东芝输出管理流程提升效益；格力的营收、利润、利润率都超过大金，可谓“厚利多销”……

诚然，中国制造业还有很多落后产能，但各行领军的那批企业，最近三五年新上的产能都是世界级的，自动化、智能化、信息化、节能化“四化”程度相当之高。中国工业精益生产精益管理的效率高不仅仅靠劳动力便宜（其实现在也不便宜了），主要靠那”四化”。从汽车到化工，从金属加工到纺织，从家电到制药，从机电设备到食品.... 企业跑多了、研报年报读多了都能有高盛同样的感受，现在几乎所有广义制造的企业在规划新工厂时候，都会非常重视新产能的自动化程度，言必称新产线“能省劳动力xxx人，能耗节省xxx，效率提高xxxx……”

当然，高盛也谈了中国自动化存在的问题，主要是两个：

1. 落后产能还比较多，整体自动化水平不高，这个很容易理解，毕竟中国是后发国家。

2. 过分追求自动化对于中国来说并不一定是经济效益最优，因为缺乏灵活性。其中高盛举了这样的情况：“在大力推广机器人换人的浙江省，一些企业的日本产机器人出现问题后，工厂需要等两个星期，才能有日本工程师抵达来修复。”

第2个问题和我之前观察一致。我见过很多外企，希望拿着标准品放到国内卖，然后水土不服。他们也很难蹲在中国人的工厂里调研、去真正梳理客户的生产流程。更做不到快速响应，好一点的需要从上海派个人过来，差一点的还得从欧洲日本派个老头过来。

装备制造、工业自动化由于生产的不完全是标准品，就需要和下游行业深度融合，深刻理解客户应用和行业痛点，积累know-how，和客户在生产线的田间地头摸爬滚打，这是国内做工业自动化企业天然的优势，他们能更接地气。

国内几家龙头做自动化的公司，思路也是按“行业线”去做：我不光给你我的产品，我还懂你的产品，懂你的生产线，懂你的生产线哪里可以省人、哪里可以省电、哪里可以提高效率。