“轰隆隆——”

芒种时节，江苏盐城，金色麦浪滚滚，3台大型收割机排成一排、往来穿梭。空中俯瞰，小麦如潮涌般汇入，好不壮观。定睛一看，机身亮丽的“中国红”底色上赫然印着三个大字——“东方红”。

走进位于河南洛阳市的国机集团所属中国一拖中试基地，记者见到了这款先进农机装备——我国自主研发的首台大型高效谷物联合收割机东方红YT6668。它长近10米、高约4米、重19吨左右，搭载370马力东方红发动机，每秒喂入量可达15公斤，作业效率高达每天500亩。它的横空出世，填补了国内大喂入量高端收割机的空白，批量生产后将打破国外垄断，为实施国家粮食安全战略保驾护航。

粮食安全是“国之大者”。习近平总书记强调：“要把发展农业科技放在更加突出的位置，大力推进农业机械化、智能化，给农业现代化插上科技的翅膀。”国产大型高效收割机如何从无到有？其间闯过哪些难关，突破了哪些瓶颈？记者进行了采访。

“算总账，慢也是快”—— 花3个月时间，走进一线、了解用户，在几十页产品需求表中梳理出目标收割机的样貌。

“我们完成了一项几乎不可能完成的任务！”见面第一句，中国一拖集团公司总经理助理赵一荣自豪地说。

拖拉机平整土地、播种机埋下种子、收割机完成收割脱粒……农业走向现代化，离不开农机装备。都说“长在地里的是庄稼，收入仓里的才叫粮食”。中国一拖要做的，便是研制这最后一道让颗粒归仓的关键装备——大喂入量高效智能收割机。

大喂入量有多大？降下割台，每秒可吞入谷物15公斤，作业效率是中小型收割机的4至5倍。近年来，随着农业适度规模经营发展，农村集中成片的地块越来越多，收割机也适应需求，加速迈向大型化、功能复合化和智能化的目标。“以15公斤喂入量产品为例，5年前国内年销量仅约200台，到去年已超1300台。”赵一荣说。

市场需求与日俱增，供给水平却一度滞后。“目前，国内主销的收割机产品最大喂入量为每秒10公斤，且智能化水平较低，难以满足大型农场规模化收割需要。”赵一荣介绍，由于此前不具备研制能力，10公斤以上喂入量的高端收割机市场被国外品牌占据，用户普遍购机成本高、采购周期长，“一款每秒13公斤喂入量的收割机，售价高达每台240万元。不仅影响用户收益，也会影响国家粮食安全。”

迈向自主化，刻不容缓。2021年6月，“大型高效谷物联合收割机研发团队”在中国一拖技术中心成立。按照计划，首台样机试制要在2022年7月完成。

一年时间，从零开始，研制一项具有国际领先水平的产品，挑战巨大。

“起跑的姿势一定要对，不然会越使劲越偏离方向。”尽管时间紧、任务重、难度高，一拖研发团队却决定先花3个月时间，广调研、下慢功。

搞调研，去哪里、看什么？从以往经验出发，一拖决定：走进一线、了解用户。

“作物成熟季，作业期短，收割要快，耽误一天损失5万元。”

“大豆比小麦更娇贵，收早收晚都不行，抢收要有‘飞起来’的感觉。”

“收割机驾驶室要密封好，干完一天活儿，身上得干干净净的。”

从初夏到入秋，团队成员走访东北地区数十个农场，与上百农户、农机手交流，现场看、当面听、直接问，整理出几十页的产品需求表，要制造的收割机眉目渐清——

效率得更高，喂入量提升至每秒15公斤后，作业效率达到每小时50亩；

用途要更广，割台要能实现快速更换，适应多种作物的联合收割；

机器需更智能，割台调整、谷物脱粒、秸秆排出等全流程智能化，农机手在驾驶舱就能完成所有操作……

“算总账，慢也是快。”赵一荣感慨道。基于前期探访成果，一拖对标一款国际先进产品开始了自主研制，产品同时也是当前国际市场主销的智能化程度最高、喂入量最大的产品型号。“唯有对标最高标准，才有可能迎头赶上，才有机会弯道超车。”

“压力也是动力”—— 历时7个月，设计图纸超5000张，攻克割台设计、动力输出、电控系统、机舱环境等研发难关。

2021年9月，近50人的研发团队分成割台、过桥、脱粒、清选、液压、电控等10个研发小组，一场自主创新攻坚战拉开序幕。

重构割台是第一场硬仗。“割台好比收割机的‘嘴巴’，大喂入量得匹配‘长割台’。”中国一拖技术中心收获机具所副所长代占朝介绍，YT6668的割台幅宽达7.6米，是中小型收割机的两倍多，地面横向波动加大，给贴地抢收低秆作物带来不小挑战。

如何让“长割台”在起伏不平的地面上平稳前行？

“化直为曲！”反复琢磨之下，收获机具所收获机械室主任赵子龙有了主意，“如此一来，割台便能在农田中‘蛇形走位’，还能自如应对玉米、大豆、小麦等多种作物。”

“‘食量’变大，‘胃动力’也得跟上才行。”代占朝粗略计算，喂入量从10公斤增长到15公斤，发动机提供的动力得从230马力提升至370马力，这在国产收割机上还是头一遭。

强劲动力从哪里来？往返多个厂区，中国一拖技术中心副主任冯春凌灵光乍现，想到了一拖的“老本行”——拖拉机。参考拖拉机的动力结构，在给YT6668换上东方红370马力自研柴油机这颗“大心脏”后，采用多动力输出的中央变速箱，使得动力可在割台、脱粒、清选、搬运、切碎等多道流程合理分配、高效传输。

至此，技术团队迎来他们最严峻的考验：为大型联合收割机加装“智慧大脑”，实现全部操作驾驶室内自动控制。对于收割机产品还大多处在手工操控阶段的一拖而言，又是一个“前所未有”。

大型联合收割机中，整机电控系统需要有30多个控制器、上百个传感器，它们之间彼此排列组合，形成数千条数据交互。整个系统就像一个“黑箱”，输入指令，机器会执行相应动作，但具体如何实现，全靠一遍遍摸索试验。

“数据梳理，好像一根无尽的线。”中国一拖智慧农业工程部部长郭延超印象深刻，“有一次，早上一到工位，团队成员高声喊着，昨天晚上做梦还在做控制器的交互分析！”没有捷径，就下笨功夫。3个月内，团队从3人扩充到16人。从网络设计、人机交互到控制器开发，一场场“阻击战”过后，终于实现所有操作调整的自动控制。

一路闯关夺隘，重任还在前方。覆盖件，收割机的“外衣”，其质量优劣，不仅影响美观，更关乎舒适性，是产品竞争力的重要组成部分。YT6668整机共有4000多种零件，覆盖件就占了1/4。在团队前期调研得到的需求列表中，驾驶环境的舒适度名列前茅。

“坐进咱们的收割机，工作一天浑身是土；进口的收割机，干净不说，还能听音乐，就像‘毛坯房’和‘精装房’的差别。”走访中，农机手的一个比喻，让中国一拖拖拉机所造型及人机工程室主任杨茵记忆犹新。

一句无心之言，让杨茵团队鼓足干劲，“我们也能造出‘精装房’！” 经过分析，杨茵发现，驾驶室的舒适性主要源自密封性。“过去的思路是封得越严密越好，但长时间作业，会导致呼吸不畅。”

思路一变天地宽。通过创新采用正压送风模式，当空调系统开启后，驾驶室内的实时压强可达到50帕，既能有效阻止粉尘进入，也能保持空气清爽。此外，为了破解作业噪声大这个“老大难”问题，团队借鉴汽车制造中的阻尼减震法，在驾驶室内壁增加吸音材料的使用，使得作业时舱内音量降至85分贝，正常接打电话没问题。

“压力也是动力，是创造力和生产力。”在一拖技术中心，冯春凌向记者展示了一组数据：历时7个月，先后查阅设计手册、专业论文100多项，完成设计图纸超5000张，人均出图量500张左右……“每一次都是第一次。我们不仅做到了，还比预期时间快了两个月。”冯春凌言语中透着自豪。

“坚持就是胜利” ——上下游企业协同作战，4600多种零部件两个月内完成装配，首台样机加速迈向量产。

在一拖中试基地，首台YT6668功能样机正静静伫立在库房中。此刻的它，褪去“外壳”，内部机理清晰可见：一人多高的巨大轮胎上，各种样式、尺寸的箱体、齿轮犬牙交错，不同的传送带、管道宛若一根根血管，错落分布、交织其中。从图纸到实物，装配之难可见一斑。

起初，接到研制高精尖产品任务时，收获机具公司总装工艺员李涛兴奋了好一阵。可见到图纸的那一刻，压力陡增——4600多种零部件，要在两个月时间内装配完成。

零部件的快速供应是当务之急。“通过采用先进增材制造技术，我们在1个月内完成了约30件关键传动箱的快速铸造，但首台样机仍然有大量零部件需要专门定制。”中国一拖收获机具公司总经理张宾说。

怎么办？作为农机装备链主企业，一拖开始与产业链上的主要供应商协同作战。

“我们承接了整机的九大部件、3000多种零部件，其中自主研发工装模具600余套，占整机一半以上。”中国一拖福莱格公司副总经理李奇介绍，以脱离滚筒为例，所有喂入的谷物会以每秒15公斤的高速拍打滚筒叶片，滚筒叶片的强度、硬度和耐磨性必须符合严苛要求，且经过动平衡测试后才能装机。

挑战不期而至。“初次测试时，还未达到预定转速，滚筒就出现剧烈跳动。”李奇回忆，设计师和技术员在现场反复优化工装，经过50多次调试，最终达到设计要求。“像这样的现场联动，整个装配阶段开展了上千次，破解了20多项装调技术难题。”

全部零部件备齐，“进度条”走到了最后的装配环节。“YT6668对精度要求极高，每个环节都不能出纰漏。”李涛记得，为清理传送箱中翻砂铸造的残留物，他一手拿着螺旋毛刷，一手举着手电筒，挨个清刷近百个指甲盖大小的螺纹孔。正值盛夏，车间好似蒸笼，李涛一刷便是小半天，工服经常湿透黏在身上。

功夫不负有心人。2022年8月，首台功能性样机如期完成装配调试。随着现场“测试开始”一声令下，所有设计人员、装配工人，一起屏住呼吸，目光全都盯在样机上：发动机正常启动，割台顺利升降，滚筒运行如常……

“成功了！你快听听这个声音。”李涛在现场给张宾打电话，声音都在颤抖。

“没想到，我们真的创造了奇迹！”电话那头，张宾笑着，眼眶一下湿润了。

攻下首台功能性样机这座“堡垒”，一拖正在量产的轨道上提速奔跑：5月25日，6台可靠性样机试制完成。此时此刻，它们正在江苏连云港的广袤麦田进行测试作业，在维护改进后，将一路向北，去往内蒙古、黑龙江等地，陆续开展小麦、玉米、大豆等田间作业，力争用5000小时的作业试验，达到能连续作业100小时的可靠性要求。

“明年实现量产后，预计年产量将达到约500台，用户购机成本将降低近四成。”采访结束时，赵一荣说，研发团队用一年时间实现“从0到1”的突破，完成“从1到6”的壮大，未来将以更快速度实现“从6到成百上千”的飞跃，“坚持就是胜利，迈向自主化的中国农机装备前景广阔！”

主办单位：中华人民共和国农业农村部     承办单位： 农业农村部信息中心

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